Case Study: +20% Output ohne neue Maschinen — wie KI-Priorisierung die Produktionsplanung entlastet

Ausgangssituation

Beispielprojekt aus unserer Beratungspraxis, Richtwerte aus vergleichbaren Piloten.

Mittelständischer Produktionsbetrieb mit rund 120 Mitarbeitenden im Rheinland. Das Planungsteam arbeitet Woche für Woche an derselben Aufgabe:

• 120–150 Aufträge pro Woche
• Planung läuft über Excel, Anpassungen manuell und verzögert
• Kein Echtzeit-Blick auf Engpässe, Rüstzeiten, Maschinenstatus

Das Ergebnis: Der Plan ist am Montag sauber, bis Mittwoch hat ihn die Realität überholt.

Problem in Zahlen

• Maschinenauslastung: ~65–70%
• Durchlaufzeit pro Auftrag: Ø 5,2 Tage
• Ungeplante Stillstände: 2–3 pro Woche

Konsequenz: verlorene Kapazität, verspätete Lieferungen, ineffiziente Reihenfolge, interne Reibung zwischen Planung, Fertigung und Vertrieb.

Lösung: KI-gestützte Priorisierung

Wir haben keinen neuen ERP- oder MES-Layer eingeführt, sondern einen leichten Planungs-Assistenten, der oben aufsetzt:

• Dynamische Reihenfolgeoptimierung — täglich angepasst, nicht wöchentlich
• Engpass-Erkennung — welche Maschine wird als nächste blockieren?
• Was-wäre-wenn-Szenarien — 30 Sekunden statt 30 Minuten Excel
• Mensch-im-Loop — der Planer entscheidet, das System schlägt vor

Ergebnis nach 6–8 Wochen

• Maschinenauslastung: 70% → 85%
• Output: +18–22%
• Durchlaufzeit: 5,2 → 3,8 Tage (-27%)
• Ungeplante Stillstände: -40%

Business Impact

Ohne neue Maschinen, ohne Neueinstellungen:

• +20% Output = direkter Umsatzhebel
• Gleiche Fixkosten, mehr Produktion, bessere Marge

Konkretes Beispiel: Bei einem Betrieb mit 1 Mio. € Monatsproduktion entspricht +20% rund 200.000 € zusätzlichem Output pro Monat — ohne Capex.

Vorher · Nachher

Vorher

• Planung = statisch
• Reaktion = zu spät
• Rüstzeiten werden nicht systematisch optimiert

Nachher

• Planung = dynamisch, täglich angepasst
• Engpässe werden vor dem Eintreten erkannt
• Reihenfolge folgt einer klaren Logik, nicht dem Lautesten

Was dieses Projekt zeigt

• KI-Einsatz in der Produktion muss nicht bei MES/ERP ansetzen. Ein leichter Assistent oben drauf reicht häufig.
• Der größte Hebel liegt in der Reaktionsfähigkeit, nicht in der Vorhersagegenauigkeit.
• Wer +20% Output heraustauscht, ohne Capex zu investieren, muss selten lange über den Business Case diskutieren.

Was diese Zahlen kippen würde

• Keine saubere Datenbasis aus ERP/MES — dann braucht es vorgelagert Datenarbeit.
• Sehr heterogener Auftragsmix ohne Standardisierungspotenzial.
• Ein Planungsteam, das die Vorschläge grundsätzlich ignorieren würde. Ohne Vertrauen keine Wirkung.

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Wie viel Output verliert Ihr Team aktuell durch ineffiziente Planung? In vielen Fällen sind es 10–20%. 30-Minuten Gespräch buchen.